Aptariant litavimo granules, pirmiausia turime tiksliai apibrėžti SMT defektą. Alavo granulė yra ant refliacijos būdu suvirintos plokštės ir iš pirmo žvilgsnio galima pasakyti, kad tai didelis alavo rutuliukas, įterptas į fliuso telkinį, esantį šalia diskretinių komponentų su labai mažu žemės aukščiu, tokių kaip lakštiniai rezistoriai ir kondensatoriai, ploni mažo profilio korpusai (TSOP), mažo profilio tranzistoriai (SOT), D-PAK tranzistoriai ir varžų mazgai. Dėl savo padėties šių komponentų atžvilgiu alavo granulės dažnai vadinamos „palydovais“.
Alavo karoliukai ne tik turi įtakos gaminio išvaizdai, bet, dar svarbiau, dėl spausdintoje plokštėje esančių komponentų tankio naudojimo metu kyla trumpojo jungimo pavojus, o tai turi įtakos elektroninių gaminių kokybei. Alavo karoliukų gamybai yra daug priežasčių, dažnai nulemtų vieno ar kelių veiksnių, todėl turime gerai atlikti prevencijos ir tobulinimo darbus, kad geriau juos kontroliuotume. Šiame straipsnyje bus aptarti veiksniai, turintys įtakos alavo karoliukų gamybai, ir priemonės, kaip sumažinti alavo karoliukų gamybą.
Kodėl atsiranda alavo karoliukų?
Paprastai tariant, alavo karoliukai dažniausiai siejami su per dideliu litavimo pastos nusėdimu, nes jiems trūksta „kūno“ ir jie yra suspaudžiami po atskirais komponentais, suformuodami alavo karoliukus, o jų išvaizdos padidėjimas gali būti siejamas su padidėjusiu nuplaunamos litavimo pastos naudojimu. Kai mikroschemos elementas montuojamas į nuplaunamą litavimo pastą, litavimo pasta labiau linkusi susispausti po komponentu. Kai nusodintos litavimo pastos yra per daug, ją lengva išspausti.
Pagrindiniai veiksniai, darantys įtaką alavo karoliukų gamybai, yra šie:
(1) Šablono atidarymas ir bloknoto grafinis dizainas
(2) Šablono valymas
(3) Mašinos kartojimo tikslumas
(4) Refleksinės krosnies temperatūros kreivė
(5) Lopo spaudimas
(6) litavimo pastos kiekis už keptuvės ribų
(7) Skardos nusileidimo aukštis
(8) Lakiųjų medžiagų išsiskyrimas iš linijinės plokštės ir litavimo atsparumo sluoksnio
(9) Susiję su srautu
Būdai, kaip išvengti alavo karoliukų gamybos:
(1) Pasirinkite tinkamą pagalvėlės grafiką ir dydžio dizainą. Faktiniame pagalvėlės dizaine ją reikia derinti su PC, o tada, atsižvelgiant į faktinį komponento pakuotės dydį ir suvirinimo antgalio dydį, suprojektuoti atitinkamą pagalvėlės dydį.
(2) Atkreipkite dėmesį į plieninio tinklelio gamybą. Būtina reguliuoti angos dydį pagal konkretų PCBA plokštės komponentų išdėstymą, kad būtų galima kontroliuoti spausdinamos litavimo pastos kiekį.
(3) Rekomenduojama, kad PCB plokštės su BGA, QFN ir tankiais pagrindo komponentais būtų kruopščiai termiškai apdorotos. Siekiant užtikrinti, kad nuo litavimo plokštės būtų pašalinta paviršiaus drėgmė, siekiant maksimaliai padidinti suvirinamumą.
(4) Pagerinkite šablono valymo kokybę. Jei valymas nebus švarus, likusi litavimo pasta šablono angos apačioje kaupsis šalia šablono angos ir suformuos per daug litavimo pastos, dėl ko susidarys alavo granulės.
(5) Siekiant užtikrinti įrangos pakartojamumą. Spausdinant litavimo pastą, dėl šablono ir padėklo poslinkio, jei poslinkis yra per didelis, litavimo pasta bus permirkusi už padėklo ribų, o alavo karoliukai lengvai pasirodys po kaitinimo.
(6) Valdykite montavimo mašinos montavimo slėgį. Nesvarbu, ar prijungtas slėgio valdymo režimas, ar komponento storio valdymas, reikia pakoreguoti nustatymus, kad nesusidarytų skardos granulės.
(7) Optimizuokite temperatūros kreivę. Kontroliuokite pakartotinio suvirinimo temperatūrą, kad tirpiklis galėtų išgaruoti ant geresnės platformos.
Nežiūrėkite į „palydovą“, jis mažas, jo negalima traukti vienu, traukite visą kūną. Elektronikoje velnias dažnai slypi detalėse. Todėl, be gamybos personalo dėmesio, atitinkami skyriai taip pat turėtų aktyviai bendradarbiauti ir laiku bendrauti su gamybos personalu dėl medžiagų pakeitimų, pakeitimo ir kitų klausimų, kad būtų išvengta proceso parametrų pokyčių, kuriuos sukelia medžiagų pokyčiai. Už PCB grandinės projektavimą atsakingas projektuotojas taip pat turėtų bendrauti su gamybos personalu, atkreipti dėmesį į gamybos personalo pateiktas problemas ar pasiūlymus ir juos kuo labiau patobulinti.
Įrašo laikas: 2024 m. sausio 9 d.
